‌机械固定与稳定性‌

定子压圈通过金属环形结构（如不锈钢、硅铝合金）紧密压合定子铁芯和绕组，有效抑制电机运行时的振动和位移，确保电磁场稳定，避免因松动导致的性能下降或故障‌

‌材料与工艺优化‌

1‌.非磁性材料应用‌：部分压圈采用硅铝合金等非磁性材料，可减少涡流损耗，降低端部温升‌

2.‌齿部防涨设计‌：齿压板结构能防止铁芯冲片齿部变形，提升长期可靠性‌

‌兼容性与扩展性‌

压圈设计可适配不同电机类型（如交流电机、直流电机），并通过螺栓或过盈配合实现灵活安装，满足油冷电机等特殊场景需求‌

对比传统固定方式的优势

‌过盈方案‌：压圈过盈配合（如特斯拉Model 3）提供更高径向定位精度，但需平衡热膨胀应力‌

3.‌螺栓方案‌：压圈结合螺栓固定（如Nidec电机）便于维护，但需控制加工公差‌

附加功能

部分压圈设计（如带屏蔽结构的齿压板）可降低端部损耗，提升电机效率‌

同步高压电机定子压圈绝缘结构

高压电机定子绝缘绕组线圈可设计并制成圈式线圈或半线圈杆式的线圈。高压绕组绝缘结构设计包括电磁导线、匝间、层间和对地主绝缘，端部各种支撑或固定用的绝缘构件、连接线和引出线绝缘以及整体电动机的绝缘浸渍干燥处理。采用不同绝缘材料、组合方式或工艺方法，可以形成不同的绝缘结构。绕组主绝缘结构决定绕组的热、电、机械等方面的性能，主绝缘结构的整体也体现了绝缘性能的稳定性和可靠性。在主绝缘结构的设计中，由于所选用的绝缘材料不同，就有不同的绝缘结构制造工艺。

电机绝缘性能的优劣，取决于绝缘材料和固化成形工艺过程，所形成的整体主绝缘结构电气性能稳定性。

因为绕组在电动机长期动态稳定地运行中，要承受热、电、机械力的作用和不同环境条件等种种因素的影响，使其绕组绝缘逐渐老化，最终完全丧失应有的绝缘性能，从而使电动机不能继续安全可靠地运行。

线圈介电强度的过程检查

电机制造厂根据企业工艺状况，在生产过程中，绕组绝缘难以保证不产生工艺性损伤而降低了质量。所以，为了确保绝缘绕组线圈的绝缘性能质量，采用了分阶段地提高标准所规定的介电强度试验值，即K%×UA，预试试验电压。

目前世界各国电机制造厂所规定的预试试验电压均不相同，预试试验电压是依据电机制造厂的实践经验和判断而制定的，一般采用下列增递值：

线圈嵌线前试验电压为135%×UA；

线圈嵌线后结线前试+验电压为115%·×UA；

线圈嵌线后结线后浸渍绝缘处理前试验电压105%×UA。

其中，UA=4UN+2000V，UN为电机的额定电压。

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定子由机座、定子铁芯、线圈以及固定这些部分的其他结构件组成。机座是用来固定铁芯的，对于悬式发电机，机座用来承受转动部分的全部重量；铁芯是发电机磁路的一部分；线圈则形成发电机的电路。

机座

机座通常为铸铁件，大型异步电动机机座一般用钢板焊成，微型电动机的机座采用铸铝件。封闭式电机的机座外面有散热筋以增加散热面积，防护式电机的机座两端端盖开有通风孔，使电动机内外的空气可直接对流，以利于散热。

发电机的机座主要作用是作为定子铁芯叠片的支撑结构，承受定子的扭矩，并将其传至底脚；构成冷却气体的通道，构成轴承，机架和冷却器的支撑结构。

定子铁芯

定子铁芯是定子的主要磁路，一起也是定子绕组的安装和固定部件。定子铁芯由扇形冲片、通风槽片、齿压板、拉紧螺栓、托块、定位筋等部件组成。

线圈

大型水轮发电机的定子绕组大多数选用条式线圈(亦称线棒)双层波绕组，条式波绕组的特点是端部连接少，拆换方便。对于水冷发电机，也能够选用单层波绕组，这样能够简化冷却水管路。

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一、以定子绕组形成磁极来区分

定子绕组根据电动机的磁极数与绕组分布形成实际磁极数的关系，可分为显极式与庶极式两种类型。

1.显极式绕组

在显极式绕组中，每个（组）线圈形成一个磁极，绕组的线圈（组）数与磁极数相等。

在显极式绕组中，为了要使磁极的极性N和S相互间隔，相邻两个线圈（组）里的电流方向须相反，即相邻两个线圈（组）的连接方式须尾端接尾端，首端接首端（电工术语为“尾接尾、头接头”），也即反接串联方式。

2.庶极式绕组

在庶极式绕组中，每个（组）线圈形成两个磁极，绕组的线圈（组）数为磁极数的一半，因为另半数磁极由线圈（组）产生磁极的磁力线共同形成。

在庶极式绕组中，每个线圈（组）所形成的磁极的极性都相同，因而所有线圈（组）里的电流方向都相同，即相邻两个线圈（组）的连接方式应该是尾端接首端（电工术语为“尾接头”），即顺接串联方式。

二、以定子绕组的形状与嵌装布线方式区分

定子绕组根据线圈绕制的形状与嵌装布线方式不同，可分为集中式和分布式两类。

1.集中式绕组

集中式绕组一般仅有一个或几个矩形框线圈组成。绕制后用纱带包扎定型，再经浸漆烘干处理后嵌装在凸磁极的铁心上。直流电动机、通用电动机的激磁线圈，以及单相罩极电动机的主极绕组都采用这种绕组。

2.分布式绕组

采用分布式绕组的电动机定子没有凸性的极掌，每个磁极都是由一个或几个线圈按照一定的规律嵌装布线组成线圈组。根据嵌装布线排列的形式不同，分布式绕组又可分为同心式、迭式两类。

（1）同心式绕组     同心式绕组是同一线圈组的几个大小不同矩形线圈，按同一中心的位置逐个嵌装排列成回字形的型式。同心式绕组又分单层与多层。一般单项电动机和部分小功率三相异步电动机的定子绕组采用这种型式。

（2）迭式绕组     迭式绕组是所有线圈的形状大小相同（单双圈例外），分别以每槽嵌装一个线圈边，并在槽外端部逐个相迭均匀分布的型式。迭式绕组又分单层迭式和双层迭式两种。在每槽里只嵌一个线圈边的为单层迭式绕组，或称单迭绕组；每槽嵌两个属不同线圈组的线圈边（分上下层）为双层迭式绕组，或称双迭绕组。迭式绕组由于嵌装布线方式的变化不同，又有单双圈交叉布线排列与单双层混合布线排列之分；此外，从绕组端部的嵌装形状称为链形绕组、篮形绕组，实际上均属迭式绕组。一般三相异步电动机的定子绕组较多采用迭式绕组。

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定子和转子是电动机上必须的部件，定子固定安装在机壳上，一般定子上面会绕有线圈；转子是通过轴承或轴套安装固定在机座上，转子上有硅钢片、有线圈，电流在线圈的作用下会在定子、转子的硅钢片上产生磁场，磁场从而驱动转子转动。

一、异步电机的定子由定子铁芯、定子绕组和机座构成。

1.定子铁芯

定子铁芯的作用是作为电机磁路的一部分和嵌置定子绕组。定子铁芯由0.5mm厚的硅钢片叠压而成，砖钢片的两面涂以绝缘漆，使片与片之间互相绝缘，以减少旋转磁场在定子铁芯中引起的铁芯损耗。定子铁芯内圆冲有若干个相同的槽，用以嵌置定子绕组。

2.定子绕组

定子绕组是电机的电路部分，其主要作用是通以电流、产生感应电势以实现机电能量的转换。定于绕组线圈在定子槽内分布分为单层和双层两种。为了得到较好的电磁性能，中、大型异步电机都采用双层短距绕组。

3.定子机座

机座的作用主要是固定和支撑定子铁芯，故要求它有足够的机械强度和刚度，能承受电机运行或运输过程中的各种作用力。中、小型交流电机——般采用铸铁机座，对较大容量的交流电机，一般采用钢板焊接机座。

二、异步电机的转子由转子铁芯、转子绕组和转轴等构成。

1.转子铁芯

转于铁芯是电机磁路的一部分．它和定子铁芯以及气隙共同构成电机的整个磁路。转子铁芯一般内0.5mm厚的硅钢片叠成。中、小型交流电机的转子铁芯大都是直接安装在电机轴上。大型交流电机的转子铁芯则安装在转于支架上，支架套在转轴上。

2.转于绕组转子绕组的作用是感应电势、流过电流和产生电磁转矩，其结构形式有鼠笼型和绕线型两种。

1）鼠笼型转子

鼠笼型转于绕组是自行闭合的绕组。每个槽中插有一根导条，在伸出铁芯两端的槽口处，有两个端环分别把所有导条的两端连接起来。如果去掉铁芯，整个绕组的外形就好像一个“圆笼”，故称为鼠笼型转子。

2．绕线型转子

绕线型转子绕组和定于绕组相似，是用绝缘导线嵌置在转子铁芯槽内，且连接成星形的三相对称绕组。然后把三个小线端分别接到转于轴上的三个集电环，再通过电刷把电流引出来。绕线型转子的特点是可以通过集电环和电刷在转于绕组回路中接入外接电阻，用以改善电动机的启动性能，或调节电动机的转速。为了减少电刷的磨损，绕线型异步电机有时还装有提刷短路装置，以便当电机启动完毕而又不需要调节转速时，把电刷提起并同时将三个集电环短接。

【专利摘要】本发明公开了一种新型电机转子压圈，所述转子压圈由压圈本体（1）和弧形齿部（2）组成；所述压圈本体（1）为圆环形，弧形齿部（2）设于压圈本体（1）的外圈，所述弧形齿部（2）均布于压圈本体（1）的外侧，所述相邻的弧形齿部（2）的根部平滑过渡，所述弧形齿部（2）的顶端设有倒角；所述压圈本体（1）内圈（3）为与压圈本体（1）的外侧同心的圆形，且内部设有卡口（4）。通过采用上述技术方案，改变电机转子压圈板的型态，增加弧形齿部，达到很好的配合电机转子冲片，把电机转子冲片齿部安全压住，降低冲片受到的各种力。

【专利说明】一种新型电机转子压圈

【技术领域】

涉及电机零配件【技术领域】，具体涉及一种新型电机转子压圈结构。

【背景技术】

目前使用的电机中，电机在使用一段时间后有时会出现电机冲片齿部翘开断裂现象的发生，这是由于转子压圈压在转子冲片上时没有完全压住转子冲片，在电机运行中产生的离心力和本身应力集中地情况下，电机转子冲片齿部翘开断裂。一旦电机冲片齿部翘开断裂，会严重损坏电机，给厂家带来经济损失。

转子压圈，其技术方案为包括转子压圈本体，所述转子压圈本体上与转子冲片的接触面倾斜设置；所述转子压圈本体上开有标记孔和用于放置动平衡块的环形槽；所述转子压圈本体上还环形阵列有多个通风孔所述通风孔和标记孔位于环形槽内。采用上述专利的技术方案，转子压圈本体上与转子冲片的接触面倾斜设置，安装精度要求高，容易造成电机冲片齿部断裂，不能解决上述技术问题。

【内容】

要解决的问题是设计一种新型电机压圈，降低电机冲片齿部翘开断裂现象的发生，使电机更加安全平稳的运转。

所要解决的技术问题是通过如下技术方案实现的:

一种新型电机转子压圈，所述转子压圈由压圈本体I和弧形齿部2组成；所述压圈本体I为圆环形，弧形齿部2设于压圈本体I的外圈，所述弧形齿部2均布于压圈本体I的外侧，所述相邻的弧形齿部2的根部平滑过渡，所述弧形齿部2的顶端设有倒角；所述压圈本体I内圈3为与压圈本体I的外侧同心的圆形，且内部设有卡口 4。

压圈本体I的内圈3与外圈之间设有安装孔5,通过安装孔5与电机壳固定。

压圈本体I的内圈3的直径为475mm,所述卡口 4的顶端至内圈3相对侧的直线距离为485mm ;所述卡口 4的宽度为25mm。

安装孔5设有8个,均布于压圈本体I的内圈3与外圈之间的同心圆上。

弧形齿部2的根部的倒角为R5.5，所述弧形齿部2的顶端的倒角为R3。

通过采用上述技术方案，改变电机转子压圈板的型态，增加弧形齿部，达到很好的配合电机转子冲片，把电机转子冲片齿部安全压住，降低冲片受到的各种力。本发明采用上述技术方案，即新型电机转子压圈从而减少电机转子冲片齿部翘开断裂的发生。

关键词：电机转子压圈

技术领域：

本发明涉及涉及ー种牵引电机的机座定子压圏，特别是大功率动车和机车牵引电机的机座定子压圈。

背景技术：

国外大功率铁路动车和机车使用的单机容量在500kW以上的大功率牵引电机的机座，一般采用两侧铸造压圈加中间钢板的焊接结构，定子冲片叠压后，被围焊在机座内而形成铁芯，称之谓定子机座。目前我国引进的铁路机车和动车的大功率牵引电机机座制造技术也采用这种生产方式。目前，这些电机的定子绕组采用的是成型绕组，成型绕组端部一般均需要固定在定子法兰或机座上，通常采用把绕组端部绑扎在绝缘支撑机构上，绝缘支撑机构用紧固件紧固在定子压圈上，这种传统的固定方式需要用到绝缘材料做成的支撑机构及紧固件，存在机械强度差，零件数多造价贵，绝缘材料做成的支撑机构容易破损，紧固件容易脱落等缺点。

发明内容

本发明的目的在于提供一种强度高、可靠性好、井能有效的固定成型绕组的定子压圈结构。为了达到上述目的，本发明的技术方案是ー种定子压圈结构，包括定子压圈，定子压圈的端面上设有与定子压圈制成一体的外伸的轴向绑扎杆。所述定子压圈的端面上具有环形斜面。所述绑扎杆为十根，且均匀分布在定子压圈的端面上。

采用上述结构后，由于定子压圈的端面上设有与定子压圈制成一体的外伸的轴向绑扎杆，绑扎杆上缠绕有绝缘帯，并浸漆固化处理，因此能有效的固定成型绕组的端部，而且由于是与定子压圈端部制成一体，強度比以前用紧固件紧固的固定装置强度更高，可靠性更好。

具体实施例方式以下结合附图给出的实施例对本发明作进ー步详细的说明。參见图1、2所示，ー种定子压圈结构，包括定子压圈1，定子压圈I的端面上设有与定子压圈I制成一体的外伸的轴向绑扎杆1-1。绑扎杆上缠绕有绝缘带，并浸漆固化处理。參见图I所示，为了以后在安装过程中碰伤，所述定子压圈I的端面上具有环形斜面 1-2。參见图I所示，为了能更好的固定住成型绕组端部，所述绑扎杆1-1为十根，且均匀分布在定子压圈I的端面上。參见图I、2所示，本发明使用时，将定子压圈I固定在定子机座上，然后将成型绕组的端部绑扎在定子压圈I的十根绑扎杆1-1上，绑扎杆1-1与定子压圈I铸造成一体，而且绑扎杆1-1上缠绕有绝缘带，并浸漆固化处理，有效的固定成型绕组的端部，而且由于是与定子压圈1-1端部铸造成一体，強度比以前用紧固件紧固的固定装置强度更高，可靠性更好。

权利要求

1.一种定子压圈结构，包括定子压圈，其特征在于定子压圈(I)的端面上设有与定子压圈(I)制成一体的外伸的轴向绑扎杆(1-1)。

2.根据权利要求I所述的定子压圈结构，其特征在于所述定子压圈(I)的端面上具有环形斜面(1-2)。

3.根据权利要求I所述的定子压圈结构，其特征在于所述绑扎杆(1-1)为十根，且均匀分布在定子压圈(I)的端面上。

定子压圈结构，包括定子压圈，定子压圈的端面上设有与定子压圈制成一体的外伸的轴向绑扎杆；定子压圈的端面上具有环形斜面；所述绑扎杆根据绑扎固定端部线圈的需要分布在定子压圈的端面上，绑扎杆上缠绕有绝缘带，并浸漆固化处理。本发明强度高、可靠性好、并能有效的固定成型绕组。

1·总则

本规程适用于高低压电机定转子的修理与线圈绕制工艺。

2·完好标准

2·1 外壳完好，油漆色调一致完整，铭牌清晰。

2·2 电动机内部无积灰和粉尘及油污，风道畅通。

2·3 润滑油质量型号符合要求，油量适当。

2·4 绕组及铁芯无老化，变色和松动，变形现象。

2·5 重绕绕组的导线型号，线规线模尺寸，匝数绝缘等级及绝缘结构，联接方式，符合原电动机绕组的数据标准。

2·6 定子绕组槽楔，绑线和端部垫块齐全，紧固，端部绑扎固定牢固。

2·7 风扇叶片齐全，角度适合，固定牢固。

2·8 各部附件合格，螺栓，螺母齐全紧固。

2·9 换向器表面光滑，电刷与换向器接触良好，运转无火花，电刷牌号符合要求。

2·10 试运转(运行)时各部温升不超过表1的规定值

2·11 滑动轴承电动机之转子转向窜动应不大于表2规定。

2·12 试运转声音和电流正常。

2·13  绝缘电阻每千伏不小于lMΩ。

2·14  预防性试验，交接试验合格。

2·15  55KW以上低压及6KV以上高压电动机建立档案，内容:铭牌数据，铁芯，绕组参数，检修记录，试验报告，大修方案，等等资料。

3  检修工艺及质量标准

3·1 检修程序

为缩短电机的修理时间，绕组铁芯的修理与零部件机械修理可同时进行，依照参图1所示程序安排检修工作。

3·2 电动机的拆装

3·2·1 拆下电机引线做好标记

3·2·2 卸下电机端盖和轴承外盖，拆前务必在端盖与机座外壳的接缝处打上标记，前后端盖的记号不应相同，并测定转子间隙。

3·2·3 将电刷提出，并在电刷中性线的位置做好标记。

3·2·4 抽出转子，转子重量小于35kg时用手抽出，大的转子用吊装工具抽出，更大的转子须用长卡与转子轴连接将转子抽出，方法是在转子慢慢移出，待转子重心移到定子外面时，在转子轴端下垫一支架，将钢丝绳套在转子重心处，然后慢慢将转子全部抽出。

3·2·5 轴承的拆卸

a 用铜棒拆卸

轴承内圈垫上铜棒，用手锤敲打铜棒，把轴承敲出，敲时要沿轴承内圈四周相对两侧轮流均匀敲打，不可只敲打一边，用力不宜过猛。

b 在圆筒上拆卸

在轴承内圈下面用两块铁板夹住轴，放在一只圆筒上面(圆筒内径略大于转子外径)在轴的端面上垫放铜块，用手锤对准轴中心适度敲打，使轴承脱出。

c 用拉具拆卸

用拉子(二爪或三爪)钩住轴承内圈，扭紧螺杆即可慢慢将轴承拉下，较大的轴承还可以将加温后再用专用拉子拆卸(如用气焊，或轴承加热器加热使其受热膨胀)。

3·2·6 电动机检修后的装配:按拆卸时的相反顺序进行，定转子气隙在圆周各点值之差，不得超过平均值的±10%。

3·3 铁芯的检修

3·3·1  铁芯松动不严重时，在松弛处打入绝缘硬纸板做成的楔子。

3·3·2  极少数弯曲的齿片可拆除，试用凿子把损坏铁芯凿去。

3·3·3  经打磨毛刺清理后，在损坏部位涂上稀释的同级或高一级的绝缘漆。

3·3·4  在大中型电机已损坏部位的片间插入云母片达到一定深度。

3·3·5  在剔去熔体的空穴处，镶补绝缘填充物(如环氧树脂)，填充物与铁芯表面结合紧密牢固。

3·3·6  定子内孔变形应使用千斤顶加压矫正变形铁芯。

3·3·7  铁芯检修的质量标准

a 铁芯紧密无松动，清洁无尘、油垢、锈蚀，表面漆完整。

b 磁极与磁轮连结紧固，通风道畅通。

c 铁损符合标准，无局部发热现象。

3·4 绕组检修通则

3·4·1 绕组的检查

a 绕组绝缘有无脱落，变色，焦化，擦伤，烧损。

b 绕组接头引线是否脱焊和断线。

c 端部绑线是否松脱，断裂，焦化，烧损。

d 槽楔是否松动，断裂，灼焦，变形，擦伤，脱落。

e 转子鼠笼条(或绕组)有无断裂、转子平衡块及风扇螺丝有无松动，防松装置是否完整。

f 电枢绕组有无断线脱焊，与整流片间的焊接是否牢固。

g 电枢绕组，绕线式转子绕组的绑扎钢线或无纬带是否松动，断裂或开焊。

h 根据绕组损坏程度来确定部分或全部更换绕组。

3·5 绕组的清扫擦试及清洗

3·5·1 小型电机绕组可用吹风机或皮老虎，清除灰尘和污物，然后用干净布擦其绕组表面及通风道。

3·5·2  大中型高压电机可用气泵的压缩空气来吹绕组表面及线缝中的灰尘，一般用空气压力在2-3个大气压即2-3公斤/平方厘米，绝缘老化的旧电机最好用橡皮管清扫通风道和夹层时，常用4-6个大气压，不能用金属喷咀。

3·5·3 绕组清洗采用汽油和四氧化碳1:2的混合溶液或用四氯化碳溶液来清洗，绕组要加热到40ºC-60ºC，用气泵加喷枪喷洗，能把脏物从缝隙中冲洗溶解好自行脱离绕组，由于四氯化碳溶液有毒，清洗时易挥发，检修人员须带口罩和防护眼镜。

3·6 绕组故障寻找方法

3·6·1 绕组接地故障点的查找

a 串联灯泡法

将32-220V交直流电接入接地的某相绕组，中间串入40-100瓦的灯泡(电压与电压相同)，再将地线接在电机外壳上，通电后灯泡发光，此时用硬木或铜板垫在外壳的上口边缘上，用手锤沿着周围敲击，敲到某一处发现灯光一灭一亮时，该处就是接地点，接地多数发生在铁芯的槽口上，可改用200-10OOW灯泡串入电源，通电使灯泡发光后，用手把露出在铁芯外面两端绕组往铁芯里面揿，揿到绕组稍动就可以，如绕组用手揿不动，可用木质棍棒撬动绕组(必须在绕组外表面垫一层厚布或其它柔软物，以免损伤绕组)，如灯泡一灭一亮，就是电路中的电流时通时断，并在接地点上有微动的火花，必须注意观察，把电机放在暗处试验，也可在晚上，闭灯后试验，灯泡放得离电机远一些为好。

b 电流烧穿法

遇到接地点在槽里或在槽口但绕组和铁芯粘得很紧，难以撬动时，采用较大电流烧穿法比较容易发现，用一台调压变压器接上电源后，接地点很快发热绝缘物冒烟，立即切断电源，在冒烟点上做好标记，通入电流的数值，小型电机不超过额定电流的两倍，时间不超过半分钟，容量稍大的电机，只要额定电流的20-50%，也可以逐渐加大电流到接地点则开始冒烟就切断电源。

c 分组淘汰法

当遇到接地点不但在铁芯里面而且烧得比较厉害，烧损的铜线与铁芯溶在一起，接触面大于导线截面时采用把接地的一相绕组分成两半，好的一半留下来，接地部分再分两半，依此类推，把接地点从某相绕组上逐步缩小范围，最后到某一个线圈或某一线匝上，方法为:先将电源的地线接在电机外壳，火线与灯泡的一根线接好后装上灯泡，拆开中间绕组端部接头，此时把灯泡串接在绕组一端和大地之间，若灯泡不亮，证明接地故障不在这段绕组上，在把灯泡串在另一段绕组与大地之间，灯泡发亮，则接地点在该绕组之间，再拆开故障点段两绕组接头，灯泡串入绕组之间，用同样方法分别检查，最后可以确定接地故障在第几极相组的第几个线圈里。

d 工频振动法

先查清接地的某相绕组在每一磁极中占多少槽，并在槽上作好记号，再将220v工频电压接入故障绕组，中间串入可变电阻或并联若干灯泡，便于控制试验电流，地线接外壳，通电低于电机额定电流负荷，此时用一条0.2-0.5mm厚的薄钢片顺着线槽依次吸过去。在正常的线槽上有电流其每秒钟交变100次，磁力随着波动，所以薄钢片会发出吱吱的振动声，遇上有接地故障的槽，由于电流从此流入接地点，薄钢片的振动声就比正常轻得多，当接地严重时或接地点正好发生在该槽线圈引入电流的第一线匝时。薄钢片就不振动了，为查证故障点，用同样方法进行试探几次，并把电源换到另一线端上试查几次，如每次查定故障点在某一槽上，这就是确定的故障点了，如薄钢片振动不明显，只能确定某一极相组，而不能确定在某槽或某线匝时，可将该极进行分组淘汰，最好正确地确定故障点的位置。以上几种寻找接地故障的方法，同样也适用于三相绕线或感应电机的转子绕组，对于鼠笼式转子绕组(包括深槽笼和双笼)与铁芯紧密贴在一起:就是接地，就不需检查对地绝缘。

3·6·2 绕组短路故障寻找方法，

a．三相电机绕组短路分两种:一是异相绕组相互间的短路；二是一相绕组内线圈或匝间的短路，寻找分两步进行:一是不解体检查，确定故障发生在那一相绕组中；二是对电机解体检查寻找确定故障发生在哪一个线圈中。

b．不解体检查电阻法:利用电桥测量每相绕组的电阻值，通过计算和比较来判断某相绕组有无短路，由于绕组接线形式不同检查时有三种:

(l)Δ/Y接线的绕组，六个线端都引出机座，只要测量每相绕组的线头和线尾间的电阻值就可以了

(2)Y接线绕组，中心点在机里面，仅A、B 、C三个线端引出机外，(转子绕组三极引线固定在铜环上)在两个线端测得的电阻是两相绕组的串联电阻，每相绕组电阻值可通过下式计算:

RA=(RAB+RAC-RCB)/2

RB=(RBA+RBC-RAC)/2

RC=(RCA+RCB-RAB)/2  式中RA、RB、RC ----A、B、C各相绕组电阻。RAB，RBC，RCA----AB，BC，CA各相绕组电阻。

(3)△接线，每相绕组的头和尾都在机体里面并头后向外伸出A，B，C三个线头，由接线测得的电阻是三相线圈的电阻，确定某一相绕阻的电阻可用下式计算:

c·解体电压表检查体:用12-36V直流电源，接入被检查的某相绕组两端，为调节电流，可并联若干灯炮(或串大可变电阻)，如是星形接线，可将电源一端接中心点，另一端接被检查绕组的线头上，如是三角形接线，要拆开一个接头，对故障相检查，再用一只可读数的直流电压表，在引线上连接两根插针，外套绝缘柄，检查时插针轮流地刺入每个极相组的两端连接线上，并记录每次测量的电压读数值，此时如果极相组的电压相同，证明该绕组没有短路。如其中有一个极相组两端电压特别低，则这个极相组中有短路线圈，为进一步找出短路发生在哪一个线圈里把直流电源改接在极相组的两端。电压表引线插针刺入每个线圈的两端，其中电压最低的线圈，就是有短路故障的线圈。

d·解体短路侦察法:侦察器由矽钢片和绝缘线构成，形状为H形，使用前先查清绕组节距，并把每相的引出线端分开接上交流电源，使侦察器端面和槽齿的平面贴吻合，构成良好的闭合磁路，沿着槽齿逐槽检查，其工作原理为:侦察器的电源线圈与变压器的初级绕圈相似，被检查的线圈相当变压器的次级绕组，如电机线圈无短路相，当变压器的次级开路没有负荷，此时电源线圈只有空载激磁电流，第二线圈上的电压表不动或微动，若遇线圈有短路，电源线圈上反映的电流是空载激磁电流加负荷电流，此时短路的线圈也流过电流，并由此而产生磁通和铁芯构成闭合回路，同时切割第二线圈，使电压表指示值突升，各槽之间电流变动，可以串联在第二个线圈上的低读数电压表上明显地看出来，在相互比较之下，电压特别高的槽中有短路线圈，现将两组铁芯和线圈数据及使用法介绍如下:

铁芯1的截面为6cm2线圈，用0.47mm2漆包线270匝，两者都有层间和铁芯间的绝缘，电源用2700匝，两者都有层间和铁芯间的绝缘，电源用220/36V行灯变压器，接在铁芯2线圈上的电压表量程为0-50V，使用时槽内导线若无短路，电压表因漏磁应出2V左右电压，槽里如有2mm直径的线匝短路时，电压表显示出40V左右电压，在使用中铁芯1如接上电源后，使其中几处尽量与铁芯相接触(电机)以求勾通铁芯磁路，另外，如暂时不用，须把电源及时关断，以免铁芯上线圈长时间发热而损坏，铁芯截面取8cm2扩时，若接220V电源，线圈用0.47mm2漆包线绕2068匝，即每伏9.4匝，自制侦察器铁芯做战H形，一端检查定子用，另一端检查转子用，开口做成的调式更实用。

在高压电机绝缘故障中,匝间绝缘破压击穿率一直高于主绝缘对地击穿率。但由于匝间绝缘击穿常常引起主绝缘对地击穿,因此在判断事故时匝间事故容易被掩盖,匝间绝缘质量也容易被人们所忽视。

从高压三相交流异步电动机整体绝缘结构看,匝间绝缘与主绝缘相比,具有绝缘薄、接触面积大;在电机运行中特别是启动时,所承受的过电压高;在线圈制造中匝间绝缘要受到拉型整形时的机械力、压型时的过热及运行时的热应力等特点。特别是变频电机的匝间绝缘还要承受交流变频器输出的高频瞬间脉冲尖峰电压,因此匝间绝缘结构是整个绝缘结构中的重点之一。由于匝间绝缘处理方案与电机类型、线圈匝数、绕线方式、电压等级、使用工况等均有关系,如处理不当,即会造成质量隐患

1 电机匝间绝缘确定原则

安全可靠、经济适用是匝间绝缘设计的首要原则。由于匝间绝缘的特殊性,选材设计时须具备以下条件:(1)应有足够的电气击穿强度;(2)相应的耐热等级;(3)应能承受制造过程中以及运行时的各种机械力;(4)高压时应有良好的耐电晕性能;(5)绝缘厚度在不影响各项性能的情况下,越薄越好。

2 3kV~10kV高压电机匝间绝缘结构的确定

2.1 高压电机线圈常用电磁线

线圈的匝间绝缘除特殊规格需加包绝缘外,主要是线圈所用电磁线自身的绝缘,所以电磁线的选择至关重要。现行的高压电机一般为F级电机,因此,电磁线耐热等级也应为155e的F级电磁线。从工艺角度出发,自粘线是首选。它是一种线圈匝间胶化可靠、线圈制造工艺简单,已被电机厂广泛接受的一种电磁线。除自粘性外,导线的宽窄比也是重要的参数之一,一般情况下,宽窄比不宜大于6B1,较大线规时还应考虑导线的硬度,线圈绕线方式也是选择电磁线应考虑的问题。

3kV电机电磁线以玻璃丝包漆包线为主,由于此类电机需求量小,一般也可选用薄膜线。6kV电机电磁线主要以玻璃丝包亚胺薄膜绕包线为主。万伏级电机电磁线的选择,主要是考虑电晕和过电压问题,耐晕耐压性能好的绝缘材料首推云母,所以云母绕包线主要用于10kV电机,其种类主要有:(a)单面补强云母带绕包线,这种云母绕包线绝缘厚度薄,耐电晕性能好,但由于没有玻璃丝补强其机械强度较差,在线圈制造过程中应格外注意,该种绕包线主要用于匝间绝缘厚度要求较薄,电机性能要求较高的10kV电机上;(b)玻璃丝包云母带绕包电磁线,该种电磁线由于有玻璃丝补强材料,机械性能耐晕性能良好,是万伏级电机常用电磁线;(c)玻璃丝包云母带与亚胺薄膜混包电磁线,该种电磁线由于引进了亚胺薄膜,其机械性能和击穿强度较上两种电磁线均有大幅提高,常用在PVT较高,小功率有换位要求线圈的万伏级电机上。

2.2 根据线圈每匝电压峰值选择匝间绝缘

2.2.1 圈式线圈每匝电压峰值计算方法

电机在运行或启动时线圈每匝所承受的过电压峰值是确定匝间绝缘结构的主要依据,针对现在国内各厂确定匝间电压峰值的计算方法,仍以美国WH公司匝间电压峰值计算方法为准。其计算公式如下:PVT=0.816@p.u@e@n/TPC式中,PVT)线圈每匝冲击电压峰值,V;p.u)每单位值,对于标准型线圈匝间绝缘为2;加强型线圈匝间绝缘为3(加强型线圈为电机频繁启动,且正反转);e)标准线圈为1,换位线圈为3;n)电机额定电压,V;TPC)线圈匝数。

2.3 特殊绕制线圈匝间绝缘结构

近年来随着电力工业的发展,10kV电机需求量越来越多,此类电机线圈导线由于截面小,线圈匝数多,于是就产生了弓形、

电机定子压圈之间的间隙称为气隙。异步电机和隐极同步电机理论上是均匀气隙。凸极同步电机极靴表面与定子表面为偏心圆，存在最大气隙δmax与最小气隙δmin，一般δmin/δmax控制在0.7左右；而极间气隙与极靴表面气隙相比，属于无穷大气隙。通常谈到凸极同步电机气隙实际上是指极靴表面下气隙。电机磁路可形象地表述为一条条闭合回路。磁路压降计算选择通过磁极中心的一条，磁场分析则根据磁通密度的大小绘出疏密不同的磁力线或磁通密度云图。用来进行磁压降计算的闭合磁路上，气隙所占的长度比例很小，但磁压降几乎都消耗在上，或者说，气隙尺寸决定了激磁安匝数的大小。

异步电机的气隙选择因素

异步电机的特点在于它的气隙很小，中小型电机一般为0.2~1.5mm。因气隙的大小对异步电机的性能及运行可靠性影响很大，确定气隙长度δ时，必须考虑以下因素：

1）为降低励磁电流，改善功率因数，气隙应尽量小；

2）气隙小，谐波磁场及谐波漏抗增大，使起动转矩降低，杂散损耗增加，温升可能升高；

3）为保证电机运行可靠性，避免气隙不均匀而引起定、转子相擦，气隙不能太小。电机气隙长度选择经验‍

初始选取异步电机气隙长度δ时，可按以下经验公式计算：

（1）30千瓦及以下的小型电机，当极数2P=4~12时,δ=0.2+D/1000(mm)；当极数2P=2时,δ=0.3+D/666(mm)。

（2）30千瓦以上大、中型电机，当极数2P=4~12时,δ=D(1+9/2P)/1000(mm)；当极数2P=2时,δ=0.6+D/1600(mm)。空气隙长度δ也是同步电机的最重要尺寸之一，它决定了电机的技术经济指标。直轴同步电抗Xd基本由空气隙长度δ决定，而直轴同步电抗Xd决定了电机的最大转矩（静态过载能力）和稳态短路电流，δ愈大，Xd愈小，因而最大转矩（静态过载能力）和稳态短路电流愈大。

设计气隙与制造过程控制

气隙大小选择除考虑以上设计要求外，还应与对应的制造工艺相适应，保证产品性能的同时兼顾生产可行性和生产加工效率。在实际生产加工过程中，气隙不匀是比较常见的质量问题，该问题的直接后果是电机运行时表现为低频电磁声和振动。导致气隙不匀的问题较多，如机座加工不同心、机座马蹄、定子铁芯不同心、定子铁芯马蹄、转子与轴不同心、转子铁芯与轴配合松动、轴承与轴配合松动等都会导致电机运行时定转子气隙不匀。气隙不匀导致的低频电磁声，在电机运转时表现为比较沉闷的声音，而且会随之着电机电压的升高而表现更为明显，但只要切断电源，电磁声马上消失；对于气隙严重不均匀的电机，电机运行时会同时伴有振动，气隙严重不均匀时，会导致电机扫膛。总之，定转子间空气隙长度对电机的性能、运行可靠性至关重要，从设计环节的选取到制造环节全过程零部件符合性对气隙长度的影响，直接决定了能否生产出高性能的电机产品来，也是体现电机制造水平的关键因素。